产生原因及解决办法：

1. 吸塑模具漏气→→加强不同模具周边的密闭性或加大真空度
2. 真空模具过冷→→保持模具的热平衡
3. 脱模过热→→控制定型温度及时间
4. 抽真空不充分→→加大抽真空速度
5. 停止抽真空太早→→延迟关闭真空
6. 脱模过早→→控制定型温度及时间
7. 冷却方向不均→→均衡控制冷却方向
8. 受热不均匀→→个悲剧片材受热的具体情况调节发热器温度
9. 吸塑壁厚分布不均匀→→控制成型效果和模具拉伸设计
10. 大平面刚性设计不好→→改良大平面结构设计
11. 间隔不均匀→→准确定位排模
12. 片材单向拉伸→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材，排版时避开取向方向
13. 塑料片材收缩严重→→合理选择成型片材及配方设计

产生原因及解决办法：

1. PVC等片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 无预吹胀（太小）→→如果热成型机器结构允许，可加装预吹装置（设置预吹的机器）
3. 吸塑机无下支撑设备→→设置支撑结构
4. 铜模等模具上移太快→→减慢模具上升速度
5. 预拉伸（上模）移动太快→→减慢上模的运动速度及抽真空时机与速度
6. 铝模等模具过冷或过热→→保持模具的热平衡
7. 边角尖锐→→边角设计过度缓冲结构
8. 无预拉伸（上模）或移动太慢→→加装上模或加快上模运动速度
9. 预拉伸（上模）太大或小→→合理设计助压预拉伸（上模）尺寸
10. 预拉伸（上模）太粗糙→→抛光或包裹棉绒布，喷涂处理
11. 预拉伸（上模）离开太早→→片材充分拉伸后上模才能离开
12. 预拉伸（上模）太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料，或包裹棉绒布
13. 预拉伸（上模）不对中或高度不够→→调节上模与成型模对位
14. 拉伸边位太小→→合理选用塑料材料尺寸，优化排模结构
15. 拉伸比设计不好→→改善拉伸比的应用
16. pp等片材厚度不均匀→→加强片材质量管理
17. PS等片材流动性大→→合理选择成型片材及配方设计
18. PET等片材延伸性差→→选择成型伸展性好的片材及改良配方设计
19. ABS等片材受热不均匀→→根据片材受热的具体情况调节发热器温度
20. PLA等片材夹持不牢→→加大夹持力或改良夹持结构
21. 石膏等模具太粗糙→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
22. 斜度不够→→在不影响制品功能时，可加大模具侧面斜度

产生原因及解决办法：

1. 预拉伸（上模）太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料，或包裹棉绒布
2. 铜模模具太冷→→保持模具的热平衡
3. 铝模具等材料传热性好→→合理选择模具材料或表面绝热处理
4. PVC片材等过热→→缩短加热时间或降低加热温度
5. 吸塑热成型程度太慢→→加快各个成型动作速度
6. 抽真空太慢→→加大抽真空速度
7. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构

产生原因及解决办法：

1. 塑料片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 吸塑模具壁的斜度不够→→在不影响制品功能时，可加大模具侧面斜度
3. 热压模具过热→→白痴模具的热平衡
4. PVC吸塑模具等材料与片材相容性→→选用合适的成型模具材料或表面喷涂处理
5. 吸塑成型模具表面太粗糙→→提高表面处理，喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
6. 全自动吸塑机抽真空太快→→减慢抽真空速度
7. 片材流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计

产生原因及解决方法:

1. 脱模拉扯力过大→→减慢脱模下降速度，吹气及震动脱模，模具防黏处理
2. 吸塑片材过热过度→→缩短加热时间或降低加热器温度
3. 降温太快→→保持一定的温度脱模
4. pet吸塑片材等片材单向拉伸→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材，排版时比来取向方向
5. 吸塑pp片材等收缩严重→→合理选择成型片材及配方设计
6. 植绒片材等有挂伤痕→→片材及成型过程加强防损管理，进片材时把好质量关
7. 片材的性质较脆→→合理选择成型片材、吸塑工艺及配方设计

产生原因及解决方法：

1. 塑料模具过冷→→保持模具的热平衡
2. 表面无排气→→在不影响制作的功能和外观时，可设置真空孔或排气缝
3. 抽气不平衡（孔分布）→→合理布置真空孔数量和位置
4. 抽真空的连续性→→保持真空的连续性
5. 平面太光滑）（喷砂）→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
6. 大平面设计不合理→→改良大平面机构设计
7. 环保塑料片材等有波浪纹→→控制片材生产家属，加强片材质量管理

产生原因及解决方法：

1. 模具设计加工太粗糙→→提高表面处理，喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
2. 气孔数目不够→→增大真空孔径或数量设置或设置排气缝
3. 塑料模具太热→→保持模具的热平衡
4. 脱模力不够→→减慢脱模下降速度，吹气及震动脱模，模具防黏处理
5. 太光滑（喷砂）→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
6. 真空阀无关闭→→脱模时关闭真空阀
7. 斜度不够→→再不影响塑料制品功能时，可加大模具侧面斜度
8. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
9. 拉伸比设计不好→→改造拉伸比的应用
10. 侧面凹凸结构过大→→避免侧面凹凸结构过甚或过多，或设置脱模结构
11. 刚性结构设计不好→→加强刚性结构的应用
12. PMMA等片材流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计
13. PLA等片材无余热→→脱模时要保持一定的温度
14. ABS等片材太薄→→避免薄片应用于难脱模的成型，因为薄片承载力太小
15. 热成型拉伸边位太小→→合理选用吸塑材料尺寸，优化排模结构

产生原因及解决方法:

1. PVC吸塑片材等材料中有气泡→→加强片材质量管理
2. 塑料片材温度过大→→成型前进行预干燥
3. 加热器与片材距离太近→→改良吸塑全自动机器结构
4. 片材表面太热→→缩短加热时间或降低加热器温度，或改变加热方式
5. 加热太快→→降低加热器温度及缓慢加热时间
6. 片材尺寸类型及配方不当→→合理选择成型片材及配方设计

产生问题及解决方法：

1. 吸塑片材表面划伤→→加强各个环节的防损工作
2. 热成型模具太粗糙→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
3. 模具斜度不够→→在不影响制品功能时，可加大模具侧面斜度
4. 坏模断裂或修补痕迹→→更换模具或打磨修补痕迹
5. 模具太冷→→保持模具的热平衡
6. 边角尖锐→→边角设计过缓缓冲用结构

产生原因及解决方法：

1. PS植绒片材等太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 机器抽真空太快→→减慢抽真空速度
3. 真空吸塑模具太热→→保持模具的热平衡
4. 太光滑（喷砂）→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
5. 高频片材等流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计

产生原因及解决方法：

1. 模具冷水或喷雾过大形成的水迹→→成型前关闭模具冷水，调节喷雾量
2. 片材污染痕迹→→加强片材质量管理
3. 模具不干净→→成型前清理干净模具
4. 油污→→加强有污染源的管理
5. 空气或杯子机器等环境的尘粒→→加强生产环境的管理

产生原因及解决方法：

1. 吸塑真空孔径过大→→缩小孔径，以加密孔数或设排气缝代之
2. 植绒片材等过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
3. 高频模具等过热→→保持模具的热平衡
4. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
5. PS片材流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计
6. 吸塑加工真空孔通道内堵塞空气回流→→没钻通的孔必须要填补平整
7. 放孔位置不当→→合理布置真空孔数量和位置

产生原因及解决方法：

1. 预拉伸（上模）太冷→→保模具的热平衡或选用绝缘性好的材料，或包裹棉绒布
2. 无拉伸（上模）太贴近下模→→预拉伸（上模）与下成型模要保持一定距离
3. 预拉伸（上模）移动太快→→减缓移动速度
4. 吸塑抽真空太慢→→加强抽真空速度
5. PVC透明片材等热性能敏感→→改良片材配方，保持模具的热平衡或选用热性好的材料，或包裹棉绒布
6. 透明片材等流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计
7. 预拉伸（上模）太大或不对位摩擦侧壁→→修改上模尺寸或调节对称位置
8. 预拉伸（上模）太粗糙→→抛光或包裹棉绒布，喷涂处理
9. 预拉伸（上模）材料与片材相熔性→→选用匹配性好的上模材料或喷涂处理

产生原因及解决方法：

1. 吸塑机使用方法不当→→正确指引使用方法
2. 脱模时的残留应力→→减慢脱模下降速度，吹气及震动脱模，模具防黏处理
3. 热成型模具过冷→→保持模具的热平衡
4. 模具锐角→→边角设计过渡缓冲结构
5. PET片材等的性质较脆→→合理选择成型片材及配方设计
6. 片材加热过度→→缩短加热时间或降低加热器温度
7. 角位有皱褶→→合理设计模具及成型调控
8. 片材机械划伤条纹→→片材及成型过程加强防损管理，进片材时把好质量关
9. 上模刮花痕→→合理设计上模结构及加工精度，材料选择，上模位置及运动速度的调节
10. 脱模刮痕→→模具表面精细加工及喷涂处理
11. 半透明片材等的单取向→→改良片材加工工艺或选用取向均匀片材，排版时避开取向方向

产生原因及解决方法：

1. 吸塑片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 抽真空太早→→延迟抽真空时间
3. 无预吹胀（太小）→→延迟抽真空时间
4. 电木模具等过冷→→保持模具的热平衡
5. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
6. 表面无排气→→在不影响制作的功能和外观时，可设置真空孔或排气缝
7. 模盘不平稳→→调节模盘运作的平稳

产生原因及解决方法：

1. 片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 抽真空太迟→→提前抽真空
3. 预吹太多→→减少预吹量（设置预吹的机器）
4. 热成型加热时片材接触模具→→改良或调节机器，让模具与片材保持相当距离
5. 加热时片材下垂→→缩短加热时间或降低加热器温度，合理选择成型片材及配方设计
6. 无上支撑设备→→如果机器结构允许，可加装支撑设备
7. 表面无排气→→在不影响制件的功能和外观时，可设置真空孔或排气缝

产生原因及解决方式：

1. 片材太热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 抽真空太早→→延迟抽真空时机
3. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
4. 预吹太多→→减少预吹量（设置预吹的机器）
5. 无下支撑设备→→如果机器结构允许，可加装支撑设备
6. 斜度不都→→在不影响制品功能时，可加大模具侧面斜度
7. 棱边过渡太小→→加大过渡缓冲结构
8. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构
9. 抽气孔太高→→合理布置抽气孔的位置
10. 拉身边太大→→合理选用材料尺寸，优化排模结构
11. 锁模盘太小→→根据成型面积合理选用模盘

产生原因及解决方法：

1. pet片材过热→→缩短加热时间或降低加热器温度
2. 厚片模具等过热→→保持模具的热平衡
3. 太光滑（喷砂）→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
4. 抽气不平衡（孔分布）→→合理设置配气孔或缝的分布
5. 抽真空太快→→减慢抽真空速度
6. 预拉伸（上模）移动太快→→减慢上模的运动速度及抽真空时机与速度的配合
7. 预吹太多→→减少预吹量（设置预吹的机器）
8. 大平面设计不合理→→改良大平面结构设计
9. 模具内型腔容积过大→→改良模具结构及增加抽气孔或缝
10. 片材流动性大（树脂熔体强度太低）→→合理选择成型片材及配方设计
11. 模具材料→→合理选择热成型机器模具材料

产生原因及解决方法：

1. 片材过冷→→延长加热时间或加高加热器温度
2. 脱模过热→→控制定性温度及时间
3. 抽真空太慢→→加大抽真空速度
4. 抽真空不充分→→延长真空时间
5. 停止抽真空太早→→加大抽真空速度和延长真空时间
6. 冷却太早→→延迟冷却机
7. 下支撑太低→→如果机器结构允许，可加装相对的支撑设备
8. 热成型程序太慢→→加快成型速度
9. 片材穿孔漏气→→加强片材质量管理，改善模具结构及成型调控
10. 表面无排气→→在不影响制件的功能和外观时，可设置真空孔或排气缝
11. 排气设置错误→→合理设置排气孔或缝的分布
12. 模具结构过于狭窄→→设计模具时要避免深窄的结构
13. 模具中空型腔太大→→改良模具结构及增加抽气孔或缝
14. 孔径过小或无抽气孔→→增加真空孔或数量设置，或设置排气缝
15. 锁模盘无紧闭→→锁紧模具和密封周边
16. 密封机构有缺陷→→改良密封结构
17. 密封处有泄露→→调节周边的密封性
18. 真空泵过滤器太脏→→定期清理真空泵过滤器
19. 模盘过滤网太脏或堵塞→→安装模具前或定期清理模盘过滤网
20. 吸塑真空气管不顺畅→→设置气管应避免分叉/急转弯太多，保持周边的密封性
21. 片材延伸性差→→合理选择成型片材及配方设计
22. 机器的屏蔽性差→→加装屏蔽门
23. 换气通风口对着机器→→安装机器要避开通风口

产品原因及解决方法：

1. 脱模过热→→控制定型温度及时间
2. 脱模预吹太多→→减少预吹量
3. 模具规律性漏气→→加大真空度
4. 模具过热→→保持模具的热平衡
5. 孔径过小或无抽气孔→→增大真空孔径或设置排气缝
6. 排气设置错误→→合理设置排气孔或缝
7. 模具变形大肚→→更换模具或高佣稳定性良好的模具材料
8. 薄片模具平面过大→→改变大平面结构设计

产生原因及解决方法:

1. 脱模过热→→控制定型温度及时间
2. 模具过热→→保持模具的热平衡
3. 模具太光滑→→喷砂、砂纸打磨、喷涂处理
4. 脱模拉扯力过大→→减慢脱模下降速度，吹气及震动脱模，模具防黏处理
5. 模具平面过大→→改良大平面结构设计
6. 模具平面过大→→改良刚性结构设计
7. 模具刚性设计欠佳→→改良刚性结构设计
8. 电子托盘等壁厚不均匀→→控制成型效果和模具拉伸设计
9. 模具凹凸结构设计欠佳→→避免侧面凹凸结构过深或过多
10. 脱模预吹太多→→减少预吹量
11. 边角尖锐→→边角设计过渡缓冲结构

产生原图及解决方法:

1. PET镀金片材等加热不够→→延长加热时间或加高加热器温度
2. PET镀银片材等过热→→缩短加热时间或选用成型性好的材料
3. PS植绒助压上模太冷→→保持模具的热平衡或选用绝热性好的材料，或包裹棉绒布
4. 片材过分牵伸→→改善拉伸比的应用
5. 片材在完全成型前已经变冷→→加快成型速度
6. 模具结构设计不当→→改善拉伸比的应用
7. 片材在完全成型前已经变冷→→加快成型速度
8. 模具结构设计不当→→改善模具结构设计
9. 片材回头料用量不当→→合理选择成型片材及配方设计
10. 脱模应力反白→→减慢脱模下降速度，吹气及震动脱模，模具防黏处理
11. 片材屈服温度下的冷牵伸→→加高片材温度及加快成型速度
12. 采用的片材时干着色的→→改用成型片材
13. 存放时间过长→→加强片材仓储管理，材料先进先用及材料的保护
14. 局部区域内的片材过热有发光条纹→→降低灼伤区的温度，用铁丝网屏蔽加热器，缓慢加热，防止加热